les systèmes de freinage à fréquence variable imposent des exigences plus élevées en matière de gestion thermique des résistances.

Les systèmes de freinage à fréquence variable imposent des exigences plus élevées à la gestion thermique de la résistance.

Dans le contexte de la progression continue des objectifs de "double carbone",La conservation de l'énergie et la réduction de la consommation dans le secteur industriel sont passées progressivement d'une initiative politique à une exigence obligatoire pour les entreprisesGrâce à ses avantages significatifs en matière d'économie d'énergie, la technologie de conduite à fréquence variable (VFD) a été largement adoptée dans des secteurs tels que le levage, l'exploitation minière, l'énergie éolienne, la logistique, la construction et la construction de véhicules.et systèmes d'ascenseursEn tant que composante essentielle des systèmes VFD, les capacités de gestion thermique des résistances de freinage deviennent un facteur essentiel influant sur l'efficacité énergétique globale et la sécurité de ces systèmes.
Le principe de fonctionnement du système de freinage à fréquence variable induit inévitablement une production de chaleur importante dans la résistance de freinage.ou l'abaissement de charges lourdes, le moteur convertit l'énergie mécanique en énergie électrique régénératrice, qui est renvoyée au bus CC;cette énergie électrique doit être dissipée sous forme de chaleur à travers la résistance de freinage pour maintenir une tension de bus stable et empêcher le déclenchement de la surtension du convertisseur de fréquenceEn d'autres termes, la résistance de freinage est essentiellement un dispositif de conversion "électrique/thermique";son efficacité de dissipation thermique a une incidence directe sur la rationalité de la consommation d'énergie et la fiabilité du fonctionnement des équipements.

Pendant longtemps, l'industrie a montré une tendance commune à privilégier la puissance nominale sur la gestion thermique lors de la sélection des résistances de freinage.Beaucoup de systèmes choisissent simplement des résistances en fonction de leur puissance nominale, en négligeant l'impact de facteurs tels que l'espace d'installation réel, les conditions de ventilation et les cycles de fonctionnement continus sur l'efficacité de la dissipation thermique.Ces résistances fonctionnent souvent à des températures élevées pendant de longues périodes.Les températures élevées accélèrent non seulement le vieillissement des matériaux isolants et raccourcissent la durée de vie des résistances, mais peuvent également provoquer une dérive de la valeur de la résistance.en compromettant ainsi la stabilité des performances de freinage; dans les cas graves, cela peut même entraîner des incidents de sécurité tels que l'épuisement de la résistance ou des incendies dans les armoires de commande.Cette approche simplifiée de la gestion thermique n'est plus viable.

Pendant ce temps, la tendance à la miniaturisation et à l'intégration dans les équipements haut de gamme a encore réduit l'espace d'installation des résistances de freinage.L'espace interne des dispositifs tels que les armoires de régulation de la hauteur d'éolienneLes véhicules électriques, les véhicules à moteur rapide et les servo-entraînements sont de plus en plus compacts.Les solutions de refroidissement traditionnelles basées sur des résistances, qui reposent sur de grandes surfaces pour la dissipation naturelle de la chaleur, ne sont plus appropriées.La réalisation d'un meilleur rendement de dissipation thermique dans un espace limité est donc devenue un défi technique critique que les fabricants de résistances de freinage doivent surmonter.

1. Optimisation de la structure de dissipation thermiquėpar des conceptions telles que l'enroulement ondulé, les boîtiers en aluminium à nageoires et l'empilement modulaire ̇pour augmenter la surface de dissipation de chaleur efficace et améliorer l'efficacité du refroidissement par convection naturelle;pour les applications à haute puissance, les solutions de refroidissement forcé, y compris le refroidissement à l'air et à l'eau, mûrissent progressivement.
2. L'avancement matériel“Utilisation de fils résistants à haute température en alliage, de substrats isolants à haute conductivité thermique,et des matériaux d'emballage résistants au vieillissement pour s'assurer que la résistance maintient une valeur de résistance stable et une intégrité structurelle même dans des conditions de fonctionnement à haute température.
3. Surveillance intelligente- l'intégration de capteurs de température dans les unités de résistance pour surveiller les températures de fonctionnement en temps réel et la coordination avec les convertisseurs de fréquence pour permettre les alertes de surchauffe,limiteur de courant de puissance, ou même l'arrêt actif, transformant ainsi la protection passive en gestion proactive.
4. Intégration au niveau du système¥combiner les résistances de freinage, les unités de freinage et les conduits d'air de dissipation thermique en un module de freinage intégré,optimisation des trajectoires de débit thermique au niveau du système et réduction des erreurs d'installation et de compatibilité.